欧世盛全自动催化剂合成工作站：开启催化剂制备新时代

在化学领域，催化剂的开发和制备是提高反应效率、降低成本和实现绿色化学的关键环节。然而，传统的催化剂制备方法虽已成熟，却常常伴随着操作复杂、重复性不佳以及效率低下的问题，不仅耗费了科研人员大量的时间和精力，也限制了催化剂研发的进一步发展。

针对这些痛点，欧世盛自主设计和开发了一款全自动催化剂合成工作站，以其智能化和自动化的技术优势，为催化剂制备带来了全新的变革。它能够实现从配料到合成的全流程自动化，极大地提高了制备效率，减少了人为操作带来的误差，确保了实验结果的高重复性和可靠性，从而实现了催化剂制备的自动化。

PART.1

常见催化剂制备方式

1、共沉淀法

原理：将含有活性组分金属离子的盐溶液（如硝酸盐、氯化物）与沉淀剂（如NaOH、Na₂CO₃、(NH₄)₂CO₃、氨水等）混合，生成不溶性的氢氧化物、碳酸盐或氧化物沉淀。经过过滤、洗涤、干燥和焙烧后，得到所需的催化剂前体或最终产品。

关键控制参数：溶液浓度、温度、pH值、加料顺序和速度、老化时间。这些参数严重影响沉淀物的晶型、颗粒大小和分布。

2、浸渍法

原理：将多孔载体浸泡在含有活性组分前体的溶液（通常为盐溶液）中，溶液依靠毛细管压力进入载体孔隙。移除过量溶液后，经干燥和焙烧，活性组分的前体分解为氧化物或金属，分布在载体表面和孔道内。

关键控制参数：浸渍液浓度、浸渍时间、载体性质（孔结构、表面化学）、干燥和焙烧条件。

3、水热合成法

原理：将所需前驱体水溶液置于聚四氟乙烯内衬当中，通过调节PH值控制最终催化剂的物相及形貌，将聚四氟乙烯内衬转移至不锈钢反应釜中，通过控制反应温度、压力、反应时间调控晶核的生长速率，之后通过过滤、洗涤、干燥、煅烧等步骤得到特定晶型、粒径、尺寸分布及形貌的催化剂。

关键控制参数：投料组成、碱度（OH⁻浓度）、模板剂种类与用量、晶化温度、晶化时间、搅拌速率、水热釜填充度。

PART.2

催化剂合成工作站

1、产品外观

2、全自动催化剂合成流程

PART.3

产品功能

1、固体配料平台

mg级固体粉末称量，秒级负压加料模块，多种规格固体料仓加料方式适配不同性质固体粉末加料。

2、液体配料平台

μL级液体配置模块，多种液体输送模式（蠕动泵+天平，注射泵，Tip移动器），满足不同液体配置场景。

3、物料搅拌平台

高通量（6、12、24通道）反应瓶独立磁力搅拌，搭配温度控制（室温-180℃，其他温度范围可定制），适配不同反应场景。

4、液固分离平台

负压抽滤、负压过滤、离心后视觉抽液等多种方式实现固液分离。

5、油水两相分离模块

高精度多通道探针检测液体导电率，搭配Tip移液泵实现高通量油水分离。

6、烘干、煅烧平台

烘干、煅烧平台：自开门模式烘箱、马弗炉，搭配机械臂实现催化剂烘干、煅烧自动化。

7、压片造粒平台

自动化压片机，搭配独立清洗单元，避免不同催化剂压片污染，自动造粒过筛，获得目标粒径催化剂。

PART.4

技术优势

1、高精度配料平台

可根据配料需求搭配不同固液配料单元，实现固液物料精准配置。

2、多模式固液分离

可根据固液分离性状选择固液分离平台（正压压滤、负压抽滤、离心），实现固液分离。

3、高通量自动化烘干、煅烧

自研针对96孔板微型自动开门式隔层式烘箱、马弗炉，实现催化剂样品快速制备。

4、自动化压片造粒机

自清洗式压片机，防止样品污染，自研造粒机，快速准确造粒、过筛目标尺寸催化剂。

PART.5

应用领域

欧世盛全自动催化剂合成工作站是一款适用于催化剂开发阶段使用的智能化、自动化催化剂合成平台，催化剂制备全流程自动化，减少人为操作的误差、解决催化剂制备过程中重复性工作，提高催化剂合成效率。高通量合成制备助力催化剂配方快速筛选。

该工作站广泛适用于环保、化工、生物、石油、制药等多个领域，用户可根据实际工况灵活选择和搭配不同模块，通过定制化服务满足实际的催化剂制备需求。

PART.6

结语

欧世盛全自动催化剂合成工作站的推出，标志着催化剂制备技术迈入了一个新的阶段。通过高度自动化和智能化的设计，该工作站不仅提高了催化剂制备的效率和精度，还显著降低了人为操作的误差，为催化剂的研发和生产提供了强大的技术支持。

无论是在实验室的小试阶段，还是在工业生产的放大阶段，欧世盛全自动催化剂合成工作站都能满足用户的不同需求，助力催化剂研究和应用的快速发展。